사출 금형에 대해

플라스틱이란?
    플라스틱은 가소성을 가진 것이라는 뜻으로 일반적으로 합성된 고분자
    물질로 가소성이 있는 것이라고 정의한다. 다시 말해 우리가 바라고 생각하는
    그 어떤 형태로도 성형이 가능한 가볍고 튼튼한, 즉 무한한 용도를 가진
    화합물이라고 할 수 있다.

플라스틱의 종류
    - 열가소성 플라스틱
       열을 가하면 녹아 부드러워지고 차게 하면 굽어지는 성질을 갖는 것으로
       한번 딱딱해져도 다시 열을 가하면 부드러워지는 성질. Ex) 초콜렛, 버터
    - 열강화성 플라스틱
       한번 형상이 나오면 다시 열을 가해도 부드러워지지 않는 플라스틱.
       Ex) 계란, 비스킷

사출 성형법
    플라스틱에 열을 가해 유동체화한 후 이를 일정한 압력으로 자웅의 금형에
 의해 형성되고 있는 공간에 사출하여 성형품을 얻는 것
    종류 : 압출 성형, 블로우 성형, 진공 성형, 카렌다 가공법 등
  
       1. 압출 성형
             원료를 압출기에 공급하고 금형에서 밀어내어 일정한 모양의 단면을
             가진 연속체로 변환하는 성형법으로 열가소성 수지,
             특히 폴리에틸렌이나 염화비닐 수지 등의 주요한 성형법
                 Ex) 연질 비닐제의 가든호스, 수도용 경질 비닐파이프,
                       비닐 피복 전선
       2. 블로우 성형
             열가소성 플라스틱을 스크류로 용융시켜 적당한 유동상태로 만든 다음,
             다이헤드에 저장하여 피스톤으로 속이 빈 형체인 페리슨을 아래로
             밀어내려 금형을 닫고 압축 공기를 주입, 그 압력에 의해 용융된
             플라스틱을 금형의 벽면에 밀착하여 벽면의 형상대로 제품을 만들어
             내는 방법
       3. 진공 성형
             플라스틱의 시트재를 히터로 가열하여 흐물흐물한 상태로 만든 후 형틀과
             재료 사이에 있는 공기를 진공 펌프로 빼고 냉각하는 방법
       4. 카렌다 가공
             서로 반대 방향으로 회전하는 2개 이상의 롤 사이에 원료를 압연시켜
             시트 또는 필름을 연속적으로 제조하는 성형 방식으로 이 성형 방법은
             플라스틱, 철강, 고무, 제지 등에 사용되고 있다. 단, 성형이 가능한 수지는
             고무와 같이 탄성이 있고 롤에 점착되는 특성이 있으며 물리적인 힘에 의해
             압연되는 소성의 특성을 지닌 플라스틱이어야 한다.

사출 금형의 제작 단계
          1단계 - 호퍼에 재료를 넣는다

          성형기의 호퍼에 플라스틱 재료를 투입한다.

          이 때 재료는 펠릿 상태가 되어 있다.

          2단계 - 실린더 내에서 재료를 녹인다.

          플라스틱 원료가 히터에 의해 가열된 실린더 안을 통과하며 녹게 된다.

          3단계 - 금형에 재료 사출

          녹인 플라스틱을 스크류로 강한 압력이 걸리게 하고 끝 부분의 노즐에서

          금형에 사출된다.

          4단계 - 냉각 후 완료

            플라스틱이 굳을 때까지 금형에 넣은 채로 냉각시킨다. 굳은 후에 금형이

            열려 성형품을 꺼낸다.

사출 금형의 공정

    1. 검토 및 공법

        : 가장 최근에 제작된 유사부픔 및 과거 실패 사례를 참조하여, 제작 금형의

         공정을 검토하고 연구하는 단계

    2. L/O 설계

        : 초기 예상 공정 및 성형성을 검토하는 공정 설계도를 설계

    3. 성형해석

        : 금형 제작 전 실제와 동일한 조건하에서 가상으로 성형성을 검토하는 단계

    4. 사출 금형 설계

        : 생산 조건에 적합한 금형을 설계하는 단계

    5. 가공 DATA

        : 금형 도면 및 공법에 따른 각종 가공용 NC-DATA를 제작하는 단계

    6. 몰드베이스

        : 금형의 본체를 설계 도면에 의해 제작하는 단계

    7. NC가공

        : 모델링에 의한 제품 형상 가공 단계

    8. 방전 가공

        : NC가공에서 형상 가공이 불가한 부분에 대한 형상 가공 단계

    9. 조립 및 사상

        : 가공부 조립 및 형합 작업, 최종 마무리 사상작업을 하는 단계

   10. 초도 생산

        : 설계 도면대로 제작된 금형을 Test하는 단계

   11. 수정 및 보정

        : 각종 문제점에 대한 수정 및 보정치를 적용하여 품질을 개선하는 단계

   12. 출하 검수

        : 사용자 입회 하에 Home Line Try Out을 대비한 검수를 마치고 최종적으로

          출하를 승인하는 단계

   13. 출하

        : 출하 승인 후 양산 업체로 이동하는 단계